在金属成形机床制造中，车、铣、刨、磨、钻、镗等切削方法是实现零件加工的关键技术。不同加工方法在精度、效率和应用范围上各有特点，以下为具体比较：

一、加工精度等级

1. 磨削：精度最高，可达IT5-IT6级，表面粗糙度Ra 0.1-0.8μm，属于精加工
2. 镗削：精度次之，可达IT6-IT7级，主要用于孔系精加工
3. 车削：精度达IT7-IT8级，适用于回转体零件加工
4. 铣削：精度为IT8-IT9级，适合平面、曲面加工
5. 钻削：精度较低，一般为IT10-IT11级，主要用于粗加工孔
6. 刨削：精度相对最低，约IT11-IT12级，适用于大型平面加工

二、精度影响因素

1. 机床刚性：磨床、镗床结构刚性最佳
2. 刀具系统：磨具粒度、镗刀结构对精度影响显著
3. 热变形控制：磨削时冷却液系统尤为关键
4. 振动抑制：精密加工需有效减振措施

三、机床制造中的应用策略
现代金属成形机床制造通常采用工序集中的原则：

1. 粗加工阶段：优先选用铣削、钻削等高效加工方式
2. 半精加工：采用车削、铣削达到中等精度
3. 精加工：关键配合面采用磨削，孔系采用镗削
4. 超精加工：特殊要求部位可采用研磨、珩磨等工艺

四、发展趋势
随着数控技术和智能制造的推进，现代机床正朝着复合化方向发展，如车铣复合中心可实现多种加工工艺的集成，有效减少装夹误差，提高整体加工精度。在线检测与补偿技术的应用，使加工精度控制更加精准可靠。

在金属成形机床制造中，应根据零件精度要求合理选择加工方法，通过工艺优化和设备升级，不断提升加工精度和效率。